मल्टी-लेयर शीट बॉन्डिंग के लिए एमएफडीसी स्पॉट वेल्डिंग मशीन

ऑटोमोटिव शीट मेटल, हार्डवेयर संरचनाओं, विद्युत घटकों, नई ऊर्जा भागों और घरेलू उपकरण निर्माण में मल्टी{0}}लेयर शीट स्पॉट वेल्डिंग आम है। एक का उपयोग करते समयएमएफडीसी स्पॉट वेल्डिंग मशीन, कई फ़ैक्टरियाँ एक छिपी हुई समस्या में चलती हैं: सतह पर वेल्ड का निशान सामान्य दिखता है, जिसमें इंडेंटेशन और वेल्डिंग के निशान दिखाई देते हैं, लेकिन तन्यता, छीलने या विनाशकारी परीक्षण के दौरान, बीच की परत ढीली हो जाती है।

उत्पादन स्तर पर, इसे अक्सर कोल्ड वेल्ड, फॉल्स वेल्ड, इंटरलेयर फ़्यूज़न की कमी, या परतों के बीच खराब बॉन्डिंग के रूप में वर्णित किया जाता है। स्पष्ट सतह दोष की तुलना में इसे पकड़ना अधिक कठिन है क्योंकि यह बाहर से दिखाई नहीं दे सकता है। समस्या केवल असेंबली, लोडिंग, कंपन, या दीर्घकालिक उपयोग के दौरान ही प्रकट हो सकती है, जो जोड़ों की मजबूती और उत्पाद सुरक्षा को प्रभावित कर सकती है।

बहु-परत शीट वेल्डिंग में चुनौती यह है कि वेल्डिंग की गर्मी से न केवल बाहरी शीट पर वेल्ड बनना चाहिए। इसे स्टैक के अंदर प्रत्येक इंटरफ़ेस तक पहुंचना और बंधन करना भी चाहिए। यदि एक भी आंतरिक इंटरफ़ेस उचित वेल्ड नगेट बनाने में विफल रहता है, तो पूरे जोड़ की विश्वसनीयता कम हो जाती है।

सतह का इंडेंटेशन सामान्य दिख सकता है, जबकि बीच की परत जुड़ी हुई नहीं है

दो {{0}शीट स्पॉट वेल्डिंग में, नियंत्रित करने के लिए आमतौर पर एक शीट से {{2}शीट इंटरफ़ेस होता है। तीन{{4}परत या चार{5}परत वेल्डिंग में, अधिक इंटरफ़ेस होते हैं। करंट और दबाव को बाहरी शीट से गुजरना चाहिए और फिर भी आंतरिक इंटरफेस पर प्रभावी ढंग से कार्य करना चाहिए। यदि आंतरिक परत को पर्याप्त गर्मी नहीं मिलती है, तो सतह पर वेल्ड का निशान दिखाई दे सकता है जबकि आंतरिक इंटरफ़ेस कमजोर रहता है।

इस कारण से, मल्टी-लेयर स्पॉट वेल्डिंग का आकलन केवल दिखावे से नहीं किया जाना चाहिए। सामान्य वेल्ड रंग और सामान्य इंडेंटेशन यह साबित नहीं करते कि प्रत्येक परत ठीक से जुड़ी हुई है।

विनाशकारी परीक्षण से वास्तविक समस्या का पता चलता है

यदि वेल्ड को खुला रखा गया है और बाहरी परत स्पष्ट संलयन दिखाती है, जबकि मध्य परत सपाट रहती है, जिसमें कोई फटने का निशान या दिखाई देने वाला डला अवशेष नहीं है, तो आंतरिक इंटरफ़ेस संभवतः ठीक से बंधा हुआ नहीं है।

बड़े पैमाने पर उत्पादन में यह जोखिम भरा है क्योंकि ऑपरेटर इसे प्रत्यक्ष रूप से पहचानने में सक्षम नहीं हो सकते हैं। पहले टुकड़े के अनुमोदन के दौरान, केवल वेल्ड की उपस्थिति पर निर्भर रहने के बजाय छिलका परीक्षण, तन्यता कतरनी परीक्षण या क्रॉस-सेक्शन निरीक्षण का उपयोग किया जाना चाहिए।

जैसे-जैसे परतों की संख्या बढ़ती है, गर्मी को मध्य इंटरफ़ेस तक पहुंचने में अधिक कठिनाई होती है

स्पॉट वेल्डिंग गर्मी तब उत्पन्न होती है जब शीट इंटरफेस पर संपर्क प्रतिरोध से करंट गुजरता है। दो शीटों के साथ, ऊष्मा एक इंटरफ़ेस पर केंद्रित होती है। एकाधिक शीटों के साथ, गर्मी को कई इंटरफेस में वितरित किया जाना चाहिए।

यदि वर्तमान, समय और दबाव ठीक से मेल नहीं खाते हैं, तो गर्मी बाहरी परत पर या केवल एक इंटरफ़ेस पर केंद्रित हो सकती है, जबकि मध्य इंटरफ़ेस पर्याप्त रूप से फ़्यूज़ नहीं होता है। नतीजा यह होता है कि एक परत तो जुड़ जाती है, लेकिन दूसरी परत कमजोर रह जाती है।

तेल, ऑक्साइड, या परतों के बीच अंतराल आसानी से कमजोर बंधन का कारण बन सकता है

एक बार जब कई शीटें ढेर हो जाती हैं, तो आंतरिक इंटरफेस का निरीक्षण करना मुश्किल हो जाता है। यदि परतों के बीच स्टैम्पिंग ऑयल, एंटी-जंग ऑयल, ऑक्साइड, धूल, धातु के कण, कोटिंग अवशेष, गड़गड़ाहट या अंतराल है, तो वास्तविक संपर्क क्षेत्र कम हो जाएगा।

कई मामलों में, दृश्यमान बाहरी सतह साफ़ होती है, लेकिन आंतरिक संपर्क सतहें साफ़ नहीं होती हैं। जब इलेक्ट्रोड नीचे दबाता है, तो स्टैक दबा हुआ प्रतीत हो सकता है, जबकि अंतराल या संदूषण अभी भी अंदर रहता है। इससे इंटरलेयर बॉन्डिंग ख़राब हो सकती है।

मल्टी-लेयर वेल्डिंग इलेक्ट्रोड स्थिति के प्रति अधिक संवेदनशील है

जब इलेक्ट्रोड का चेहरा घिस जाता है, बड़ा हो जाता है, गलत तरीके से संरेखित हो जाता है, दूषित हो जाता है या ऑक्सीकृत हो जाता है, तो धारा वितरण बदल जाता है। दो शीट वेल्ड अभी भी पास हो सकते हैं, लेकिन मल्टी लेयर स्टैक में आंतरिक इंटरफेस गर्मी वितरण के प्रति अधिक संवेदनशील होते हैं। एक बार जब इलेक्ट्रोड की स्थिति बदल जाती है, तो आंतरिक वेल्ड नगेट शिफ्ट हो सकता है या छोटा हो सकता है।

यदि शुरुआत में वेल्ड स्वीकार्य हैं लेकिन लगातार उत्पादन के बाद खराब बॉन्डिंग दिखाई देती है, तो पहले इलेक्ट्रोड फेस, इलेक्ट्रोड कूलिंग और ऊपरी -निचले इलेक्ट्रोड संरेखण की जांच करें।

इंडेंटेशन गहरा है, लेकिन वेल्ड की ताकत अभी भी कम है

इसका आम तौर पर मतलब है कि बाहरी शीट को स्पष्ट गर्मी या दबाव प्राप्त हुआ, लेकिन आंतरिक इंटरफ़ेस ने उचित वेल्ड नहीं बनाया। हो सकता है कि करंट मुख्य इंटरफ़ेस तक न पहुंचा हो, या अत्यधिक दबाव के कारण संपर्क प्रतिरोध कम हो गया हो और ऊष्मा उत्पादन कम हो गया हो।

गहरे इंडेंटेशन का मतलब मजबूत वेल्ड नहीं है। मल्टी-लेयर स्पॉट वेल्डिंग में, सबसे भ्रामक स्थिति एक वेल्ड की होती है जो सतह पर मजबूत दिखता है लेकिन अंदर कोई उचित डला नहीं होता है।

छींटे तो हैं, लेकिन परतें छिलने के बाद भी ढीली हैं

स्पैटर का मतलब है कि वेल्डिंग प्रक्रिया अस्थिर है। यह अत्यधिक करंट, अपर्याप्त दबाव, सतह संदूषण, या असमान इंटरलेयर संपर्क से आ सकता है। स्पैटर का मतलब यह नहीं है कि वेल्ड मजबूत है। यह दिखा सकता है कि एक स्थानीय क्षेत्र ज़्यादा गरम हो गया जबकि अन्य इंटरफ़ेस अभी भी बंधने में विफल रहे।

इस मामले में, पहले परत की सफाई और फिट की जाँच करें, फिर करंट, समय और दबाव को समायोजित करें।

कुछ वेल्ड मजबूत होते हैं और अन्य समान सेटिंग्स के तहत कमजोर होते हैं

यदि वेल्ड की गुणवत्ता समान मापदंडों के तहत बहुत भिन्न होती है, तो समस्या आमतौर पर "बहुत कम वर्तमान" नहीं होती है। अधिक संभावित कारणों में अस्थिर शीट फ़िट अप, ढीला टूलींग, इलेक्ट्रोड घिसाव, सामग्री बैच भिन्नता, या ऑपरेटर द्वारा असंगत भाग लोडिंग शामिल हैं।

इस प्रकार की समस्या के लिए, पैरामीटर बदलने से पहले प्रक्रिया की निरंतरता की जाँच करें।

परतों के बीच तेल और ऑक्साइड की जाँच करें

वेल्डिंग से पहले, पुष्टि करें कि संपर्क सतहें साफ हैं। स्टैम्पिंग ऑयल, जंग रोधी तेल, ऑक्साइड, धूल और धातु के चिप्स सभी वेल्डिंग इंटरफ़ेस को प्रभावित कर सकते हैं। बहुपरतीय शीटों के साथ, मध्य इंटरफेस विशेष रूप से महत्वपूर्ण होते हैं क्योंकि बाहरी सतहों को साफ करना आसान होता है, जबकि आंतरिक सतहें स्टैकिंग के बाद छिपी रहती हैं।

गैल्वनाइज्ड स्टील, निकेल{0}प्लेटेड शीट, टिन-प्लेटेड शीट, स्टेनलेस स्टील, या उच्च शक्ति वाले स्टील के लिए, कोटिंग और सतह की स्थिति पर भी विचार किया जाना चाहिए। विभिन्न सतहें संपर्क प्रतिरोध को बदलती हैं और सीधे गर्मी वितरण को प्रभावित करती हैं।

जांचें कि क्या चादरें मुड़ी हुई हैं, गलत तरीके से संरेखित हैं, या दबी हुई हैं

यदि चादरें विकृत हैं, उनमें स्टैम्पिंग स्प्रिंगबैक है, छेद गलत संरेखण है, या किनारे पर गड़गड़ाहट है, तो परतों के बीच अंतराल बन सकता है। जब इलेक्ट्रोड नीचे दबाता है, तो स्टैक का केवल एक हिस्सा क्लैंप किया जा सकता है, जबकि अन्य इंटरफेस थोड़े खुले रहते हैं।

वेल्डिंग से पहले, जब आवश्यक हो तो शीटों को चपटा किया जाना चाहिए, दिखाई देने वाली गड़गड़ाहट को हटा दिया जाना चाहिए, और परतों को संरेखित रखने के लिए पिन, स्टॉप या समर्पित फिक्स्चर का उपयोग किया जाना चाहिए।

वेल्डर से असेंबली समस्याओं को ठीक करने की अपेक्षा न करें

यदि चादरें ठीक से फिट नहीं हैं, तो केवल करंट या दबाव बढ़ाने से समस्या का विश्वसनीय समाधान नहीं होगा। तेज़ धारा के कारण छींटे पड़ सकते हैं, जलन हो सकती है, या सतह पर गहरा गड्ढा हो सकता है। उच्च दबाव बाहरी शीट को ख़राब कर सकता है जबकि आंतरिक संपर्क अस्थिर रहता है।

मल्टी{0}लेयर स्पॉट वेल्डिंग के लिए, पैरामीटर ऑप्टिमाइज़ेशन से पहले फिटअप को ठीक किया जाना चाहिए।

यदि करंट बहुत कम है, तो मध्य परत में कोल्ड वेल्ड बनने की संभावना है

बहु-परत शीट को गहरे इंटरफेस तक पहुंचने के लिए गर्मी की आवश्यकता होती है। यदि करंट बहुत कम है, तो मध्य इंटरफ़ेस पर्याप्त वेल्ड नगेट नहीं बना सकता है। बाहरी परत पर वेल्ड का निशान दिख सकता है, लेकिन आंतरिक परत अलग होने पर आसानी से अलग हो सकती है।

सेटअप के दौरान, करंट को धीरे-धीरे बढ़ाया जा सकता है, लेकिन बहुत आक्रामक तरीके से नहीं। प्रत्येक समायोजन के बाद, यह पुष्टि करने के लिए कि लक्ष्य इंटरफ़ेस पर नगेट बन रहा है या नहीं, छील परीक्षण या क्रॉस{1}}सेक्शन निरीक्षण का उपयोग किया जाना चाहिए।

यदि वेल्डिंग का समय बहुत कम है, तो गर्मी भीतरी परत तक नहीं पहुंच पाएगी

जब वेल्डिंग का समय बहुत कम होता है, तो बाहरी परत गर्म हो सकती है, लेकिन आंतरिक इंटरफ़ेस चक्र समाप्त होने से पहले बॉन्डिंग तापमान तक नहीं पहुंच सकता है। इससे बीच की परत में बॉन्डिंग भी कमजोर हो जाती है।

हालाँकि, लंबा समय हमेशा बेहतर नहीं होता है। अत्यधिक समय के कारण छींटे, विकृति, गहरा गड्ढा और सतह काली पड़ सकती है। अकेले समय बढ़ाने के बजाय वर्तमान, समय और दबाव को एक साथ समायोजित करना एक बेहतर तरीका है।

मोटी -पतली शीट संयोजनों के लिए नगेट स्थिति पर विशेष ध्यान देने की आवश्यकता होती है

यदि स्टैक में मोटी और पतली दोनों चादरें, या अलग-अलग सामग्रियां शामिल हैं, तो वेल्ड नगेट एक तरफ शिफ्ट हो सकता है। एक इंटरफ़ेस अच्छी तरह से बंध सकता है जबकि दूसरा कमजोर रहता है।

इस प्रकार की संरचना को न केवल समग्र खिंचाव शक्ति के आधार पर, बल्कि प्रत्येक इंटरफ़ेस पर संलयन की पुष्टि करने के लिए क्रॉस-सेक्शन निरीक्षण या विनाशकारी परीक्षण द्वारा सत्यापित किया जाना चाहिए।

बढ़ा हुआ इलेक्ट्रोड फेस ताप सांद्रता को कमजोर कर देता है

लंबे समय तक उपयोग के बाद, इलेक्ट्रोड का चेहरा बड़ा, चपटा, या चिपकी हुई धातु से दूषित हो जाता है। एक बड़ा चेहरा वर्तमान घनत्व को कम करता है, जो गर्मी उत्पादन को कम करता है और आंतरिक इंटरफेस को ठंडे वेल्ड बनाने की अधिक संभावना बनाता है।

उत्पादन में एक नियमित इलेक्ट्रोड ड्रेसिंग शेड्यूल का उपयोग किया जाना चाहिए। वेल्ड के कमजोर होने तक प्रतीक्षा न करें, क्योंकि तब तक दोषपूर्ण भागों का एक बैच पहले ही तैयार किया जा चुका होगा।

गलत संरेखित इलेक्ट्रोड वेल्ड नगेट को स्थानांतरित कर सकते हैं

यदि ऊपरी और निचले इलेक्ट्रोड संरेखित नहीं हैं, तो वर्तमान पथ और दबाव वितरण दोनों बदल जाते हैं। बहुपरतीय शीटों में, इससे एक परत ज़्यादा गरम हो सकती है जबकि दूसरी परत कमज़ोर रह जाती है।

मल्टी-लेयर स्पॉट वेल्डिंग सेटअप के दौरान इलेक्ट्रोड संरेखण एक बुनियादी निरीक्षण आइटम होना चाहिए। कई मामलों में, इलेक्ट्रोड संरेखण को सही करना वेल्डिंग मापदंडों को आँख बंद करके बढ़ाने की तुलना में अधिक प्रभावी है।

अस्थिर टूलींग प्रत्येक वेल्ड को अलग तरह से व्यवहार करने पर मजबूर कर देती है

शीटों को ढेर करने के बाद, वेल्डिंग के दौरान ढीले टूलींग से थोड़ी सी हलचल हो सकती है। साधारण दो शीट वेल्डिंग में यह ज्यादा मायने नहीं रखता, लेकिन मल्टी लेयर स्टैक में, इंटरलेयर संपर्क में कोई भी बदलाव वेल्ड की गुणवत्ता को बदल सकता है।

फिक्स्चर को सटीक रूप से स्थित होना चाहिए, सुरक्षित रूप से क्लैंप करना चाहिए, और लगातार लोडिंग और अनलोडिंग की अनुमति देनी चाहिए। बैच उत्पादन के लिए, परतें गायब होने, भागों के उलटने या गलत संरेखण से बचने के लिए त्रुटि-रोधी स्थिति की अनुशंसा की जाती है।

लेपित सामग्री संपर्क प्रतिरोध को बदल देती है

गैल्वेनाइज्ड, निकेलप्लेटेड और टिनप्लेटेड शीट की सतह का व्यवहार अलग-अलग होता है, इसलिए वेल्डिंग के दौरान गर्मी का वितरण बदल जाता है। कोटिंग्स से छींटे, सरंध्रता या इलेक्ट्रोड संदूषण भी हो सकता है।

जब इन सामग्रियों का उपयोग मल्टी-लेयर स्पॉट वेल्डिंग में किया जाता है, तो आमतौर पर मापदंडों की फिर से पुष्टि करने की आवश्यकता होती है। जरूरत पड़ने पर इंटरलेयर संपर्क को बेहतर बनाने के लिए प्रीहीट पल्स या मल्टी{2}}पल्स प्रक्रिया पर विचार किया जा सकता है।

स्टेनलेस स्टील, उच्च शक्ति वाले स्टील और हल्के स्टील गर्मी को अलग-अलग तरीके से वितरित करते हैं

विभिन्न सामग्रियों में अलग-अलग विद्युत प्रतिरोध, तापीय चालकता और मोटाई होती है। गर्मी पूरे ढेर में समान रूप से वितरित नहीं होगी। कुछ सामग्रियां अधिक आसानी से गर्म हो जाती हैं, जबकि अन्य तेजी से गर्मी खींच लेती हैं। यदि मानक दो-शीट स्टील मापदंडों का उपयोग किया जाता है, तो इंटरलेयर बॉन्डिंग अस्थिर हो सकती है।

इन संयोजनों के लिए, नमूना वेल्डिंग पहले किया जाना चाहिए, और विनाशकारी परीक्षण परिणामों के आधार पर मापदंडों को समायोजित किया जाना चाहिए।

अधिक परतों का मतलब एक संकीर्ण प्रक्रिया विंडो है

तीन परत, चार परत, या ऊंची परत स्पॉट वेल्डिंग के लिए, प्रक्रिया विंडो आमतौर पर दो शीट वेल्डिंग की तुलना में संकीर्ण होती है। यदि करंट थोड़ा बहुत कम है, तो आंतरिक परत एक ठंडा वेल्ड बना सकती है। यदि करंट थोड़ा बहुत अधिक है, तो बाहरी परत बिखर सकती है या अत्यधिक इंडेंटेशन दिखा सकती है। यदि दबाव बहुत कम है, तो इंटरलेयर संपर्क अस्थिर हो जाता है। यदि दबाव बहुत अधिक है, तो ताप उत्पादन अपर्याप्त हो सकता है।

यही कारण है कि बहु-परत शीट वेल्डिंग को केवल अनुभव पर निर्भर रहने के बजाय हमेशा परीक्षण वेल्डिंग के माध्यम से मान्य किया जाना चाहिए।

केवल वेल्ड दिखावट पर निर्भर न रहें

वेल्ड की उपस्थिति केवल एक बुनियादी जांच है। मल्टी-लेयर स्पॉट वेल्डिंग में सबसे आम समस्या यह है कि वेल्ड बाहर से सामान्य दिखता है जबकि आंतरिक इंटरफ़ेस कमजोर होता है। दृश्य निरीक्षण छींटे, अत्यधिक इंडेंटेशन, जलने और वेल्ड ऑफसेट की पहचान कर सकता है, लेकिन यह आंतरिक नगेट गठन की पूरी तरह से पुष्टि नहीं कर सकता है।

पील परीक्षण से इंटरलेयर समस्याओं का शीघ्र पता चलता है

छिलका परीक्षण यह दिखाने में मदद करता है कि कौन सी परत ठीक से नहीं जुड़ी है। यदि मध्य परत आसानी से खुल जाती है, या यदि विफलता के बाद कोई स्पष्ट डली का निशान नहीं है, तो आंतरिक बंधन अपर्याप्त है।

केवल उपस्थिति पर निर्भर रहने के बजाय, पहले टुकड़े के अनुमोदन के दौरान और पैरामीटर परिवर्तन के बाद छील परीक्षण की सिफारिश की जाती है।

क्रॉस-सेक्शन निरीक्षण से डली की स्थिति का पता चलता है

महत्वपूर्ण वेल्ड के लिए, क्रॉस-सेक्शन निरीक्षण अधिक विश्वसनीय है। यह दर्शाता है कि क्या वेल्ड नगेट लक्ष्य इंटरफ़ेस तक पहुंचता है, क्या नगेट का आकार पर्याप्त है, और क्या नगेट शिफ्ट, सरंध्रता, या संलयन की कमी है।

ऑटोमोटिव, सुरक्षा से संबंधित, या विद्युत कनेक्शन भागों के लिए, क्रॉस-सेक्शन सत्यापन अत्यधिक उपयोगी है।

निरंतर परीक्षण वास्तविक बड़े पैमाने पर उत्पादन के करीब है

एक अच्छा नमूना यह साबित नहीं करता कि बड़े पैमाने पर उत्पादन स्थिर है। एक छोटे बैच को लगातार वेल्ड करें और पहले भागों से बाद के हिस्सों तक वेल्ड की ताकत, उपस्थिति, छींटे, इलेक्ट्रोड तापमान वृद्धि और विफलता मोड की तुलना करें।

यदि निरंतर उत्पादन के दौरान वेल्ड धीरे-धीरे कमजोर हो जाते हैं, तो इलेक्ट्रोड पहनने, शीतलन, वर्तमान सर्किट और टूलींग स्थिरता की जांच करें।

केवल अधिकतम धारा को न देखें

मल्टी-लेयर स्पॉट वेल्डिंग में, उच्च धारा हमेशा बेहतर नहीं होती है। जो अधिक मायने रखता है वह है स्थिर वर्तमान आउटपुट, बढ़िया पैरामीटर समायोजन और निरंतर उत्पादन के दौरान लगातार प्रदर्शन।

एमएफडीसी स्पॉट वेल्डिंग मशीन उपयोगी है क्योंकि यह स्थिर वर्तमान नियंत्रण प्रदान करती है, जो शीट वेल्डिंग अनुप्रयोगों के लिए उपयुक्त है जिन्हें दोहराव की आवश्यकता होती है। फिर भी, अंतिम निर्णय वास्तविक नमूना वेल्डिंग परिणामों पर आधारित होना चाहिए।

दबाव प्रणाली स्थिर और नियंत्रणीय होनी चाहिए

बहुपरतीय शीटों को प्रत्येक परत को जकड़ने के लिए दबाव की आवश्यकता होती है, लेकिन बहुत अधिक और बहुत कम दबाव दोनों ही समस्याएं पैदा कर सकते हैं। उपकरण चुनते समय, दबाव समायोजन सीमा, दोहराव और बल प्रणाली की स्थिरता की जांच करें।

यदि दबाव में उतार-चढ़ाव होता है, तो आंतरिक वेल्ड नगेट में भी उतार-चढ़ाव होगा।

इलेक्ट्रोड कूलिंग और प्रवाहकीय सर्किट को नजरअंदाज नहीं किया जाना चाहिए

निरंतर उत्पादन के दौरान, इलेक्ट्रोड तापमान और सर्किट की स्थिति वेल्ड स्थिरता को प्रभावित करती है। खराब कूलिंग, ज़्यादा गरम इलेक्ट्रोड, या ढीले प्रवाहकीय कनेक्शन के कारण समान सेटिंग्स के तहत वेल्ड की गुणवत्ता बदल सकती है।

उपकरण खरीदते समय, पुष्टि करें कि इलेक्ट्रोड कूलिंग, कंडक्टिव बसबार, ट्रांसफार्मर आउटपुट और नियंत्रण प्रणाली निरंतर उत्पादन के लिए उपयुक्त हैं।

वास्तविक नमूना वेल्डिंग आवश्यक है

बहु-परत शीट सामग्री, परत संख्या, मोटाई, कोटिंग और वेल्ड स्थिति सभी परिणाम बदल सकते हैं। खरीद से पहले, परीक्षण वेल्डिंग के लिए आपूर्तिकर्ता को वास्तविक शीट और परीक्षण आवश्यकताएँ प्रदान करें। आंतरिक बॉन्डिंग को सत्यापित करने के लिए पील, टेन्साइल शीयर, या क्रॉस{3}}सेक्शन परीक्षण का उपयोग करें।

अकेले मशीन डेटा शीट आपको यह नहीं बता सकती कि मशीन आपके उत्पाद के लिए उपयुक्त है या नहीं।

निष्कर्ष

एकएमएफडीसी स्पॉट वेल्डिंग मशीनइसका उपयोग मल्टी{{0}लेयर शीट-से-शीट वेल्डिंग के लिए किया जा सकता है, लेकिन इस प्रक्रिया को गलत आंकना आसान है। वेल्ड सतह पर सामान्य दिख सकता है जबकि आंतरिक परतें वास्तव में बंधी हुई नहीं हैं।

खराब इंटरलेयर बॉन्डिंग को कम करने के लिए, केवल करंट को न बढ़ाएं। पहले सुनिश्चित करें कि परतें साफ और कसकर फिट हों। फिर सुनिश्चित करें कि गर्मी और दबाव हर इंटरफ़ेस पर लगातार स्थानांतरित हो रहे हैं। इलेक्ट्रोड की स्थिति, टूलींग की स्थिति और सामग्री बैच स्थिरता को भी नियंत्रित किया जाना चाहिए।

बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए, छील परीक्षण, तन्यता कतरनी परीक्षण, या क्रॉस{0}सेक्शन निरीक्षण का उपयोग पहले {{1}पीस अनुमोदन के दौरान और पैरामीटर परिवर्तन के बाद किया जाना चाहिए। केवल नगेट स्थान और इंटरलेयर बॉन्डिंग की पुष्टि करके ही आप जान सकते हैं कि करंट है या नहींस्पॉट वेल्डिंग मशीनऔर पैरामीटर सेटिंग्स उत्पादन के लिए उपयुक्त हैं।

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