अल्ट्रासोनिक धातु वेल्डिंग में वर्कपीस क्षति को कैसे रोकें?

अल्ट्रासोनिक धातु वेल्डिंग मशीनतांबे, एल्यूमीनियम, निकल स्ट्रिप्स, टर्मिनल, वायर हार्नेस, बैटरी टैब, बसबार और अन्य धातु जोड़ने वाले अनुप्रयोगों के लिए व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। यह धातु इंटरफ़ेस पर घर्षण, प्लास्टिक विरूपण और परमाणु बंधन बनाने के लिए उच्च आवृत्ति यांत्रिक कंपन और वेल्डिंग दबाव का उपयोग करता है।

फ़्यूज़न वेल्डिंग के विपरीत, अल्ट्रासोनिक धातु वेल्डिंग आमतौर पर एक ठोस अवस्था में जुड़ने की प्रक्रिया है। धातु को पूरी तरह से पिघलने की आवश्यकता नहीं होती है, इसलिए ऊष्मा प्रभावित क्षेत्र छोटा होता है। यह इसे सटीक इलेक्ट्रॉनिक्स, नई ऊर्जा बैटरी, ऑटोमोटिव वायर हार्नेस और इलेक्ट्रिकल कनेक्टर के लिए उपयुक्त बनाता है जहां चालकता, आयामी स्थिरता और सतह की गुणवत्ता महत्वपूर्ण है।

हालाँकि, उत्पादन के दौरान वर्कपीस विरूपण और सतह क्षति अभी भी हो सकती है। कुछ वेल्ड मजबूती की आवश्यकताओं को पूरा कर सकते हैं, लेकिन भाग पर गहरे निशान, झुर्रियाँ, दरारें, पतलापन या किनारा मुड़ना दिखाई दे सकता है। पतली तांबे की शीट, एल्युमीनियम फ़ॉइल, मल्टीलेयर बैटरी टैब, निकेल प्लेटेड भागों और छोटे टर्मिनलों को वेल्डिंग करते समय यह विशेष रूप से आम है।

वर्कपीस क्षति को नियंत्रित करना केवल वेल्डिंग शक्ति को कम करने का मामला नहीं है। इसके लिए सामग्री की स्थिति, हॉर्न डिज़ाइन, फिक्सचर समर्थन, वेल्डिंग पैरामीटर, संचालन और निरीक्षण प्रक्रिया के उचित नियंत्रण की आवश्यकता होती है।

अल्ट्रासोनिक धातु वेल्डिंग बहुत ही कम समय में यांत्रिक कंपन ऊर्जा को संपर्क क्षेत्र में स्थानांतरित करती है। यदि ऊर्जा, दबाव या समर्थन को अच्छी तरह से नियंत्रित नहीं किया जाता है, तो वर्कपीस स्थानीय रूप से संपीड़ित, खरोंच, फटा या विकृत हो सकता है।

1.सामग्री संवेदनशीलता

विभिन्न धातुएँ अल्ट्रासोनिक कंपन पर अलग-अलग प्रतिक्रिया करती हैं। तांबे, एल्यूमीनियम और निकल को आमतौर पर अल्ट्रासोनिक धातु वेल्डिंग का उपयोग करके वेल्ड किया जाता है, लेकिन उनकी कठोरता, लचीलापन, मोटाई और सतह की स्थिति बहुत भिन्न होती है।

पतली और मुलायम सामग्री में दबाव और कंपन के कारण गड्ढा पड़ने या झुकने की संभावना अधिक होती है। कठोर सामग्रियों को अधिक वेल्डिंग ऊर्जा की आवश्यकता हो सकती है, लेकिन बहुत अधिक ऊर्जा दरार, किनारे विरूपण, या अत्यधिक सींग के निशान का कारण बन सकती है।

बैटरी टैब वेल्डिंग में, उदाहरण के लिए, एल्यूमीनियम फ़ॉइल, कॉपर फ़ॉइल और मल्टीलेयर फ़ॉइल स्टैक अक्सर बहुत पतले होते हैं। वेल्डिंग प्रक्रिया को ऊपरी परत को तोड़े बिना या दांतों के अत्यधिक निशान छोड़े बिना परतों के बीच मजबूत संबंध बनाना चाहिए।

2.सतह संदूषण या ऑक्सीकरण

अल्ट्रासोनिक वेल्डिंग प्रभावी धातु {{0} से {{1} धातु संपर्क पर निर्भर करती है। तेल, धूल, ऑक्साइड परतें, अवशेष, या असमान चढ़ाना वेल्डिंग इंटरफ़ेस पर ऊर्जा हस्तांतरण को कम कर सकते हैं।

जब सतह साफ नहीं होती है, तो ऑपरेटर वेल्ड की ताकत में सुधार के लिए आयाम, दबाव या वेल्डिंग समय बढ़ाने का प्रयास कर सकते हैं। इससे कई बार समस्या और भी बदतर हो जाती है. संदूषण बना रहता है, जबकि वर्कपीस पर अधिक यांत्रिक तनाव पड़ता है और उसके ख़राब होने की संभावना अधिक हो जाती है।

तांबे और एल्यूमीनियम भागों के लिए, सतह की सफाई और आने वाली सामग्री का नियंत्रण विशेष रूप से महत्वपूर्ण है। स्थिर सतह गुणवत्ता वेल्डिंग प्रक्रिया को नियंत्रित करना आसान बनाती है और भाग क्षति के जोखिम को कम करती है।

3.खराब हार्न-से-भाग मिलान

वेल्डिंग हॉर्न ऊर्जा हस्तांतरण में एक प्रमुख घटक है। इसका आकार, दांत का पैटर्न, संपर्क क्षेत्र, सामग्री की कठोरता और पहनने की स्थिति सभी वर्कपीस पर लागू तनाव को प्रभावित करते हैं।

यदि सींग के दांत बहुत तेज या बहुत गहरे हैं, तो दबाव केंद्रित हो जाता है और गहरे निशान छोड़ सकता है या पतली सामग्री को भी छेद सकता है। यदि हॉर्न को असमान रूप से पहना जाता है, तो ऊर्जा एक तरफ केंद्रित हो सकती है, जिससे एक क्षेत्र में खराब वेल्डिंग हो सकती है और दूसरे पर अत्यधिक संपीड़न हो सकता है।

पतली चादरों, पन्नी, बहुपरत टर्मिनलों और सटीक प्रवाहकीय भागों के लिए, सींग को न केवल सामग्री को "पकड़ना" चाहिए। इसमें वेल्ड की ताकत, उपस्थिति, मोटाई में कमी और विद्युत प्रदर्शन को भी संतुलित करना चाहिए।

4.गलत वेल्डिंग पैरामीटर

प्रमुख अल्ट्रासोनिक धातु वेल्डिंग मापदंडों में आयाम, वेल्डिंग दबाव, वेल्डिंग समय, वेल्डिंग ऊर्जा, ट्रिगर दबाव और होल्ड टाइम शामिल हैं।

यदि आयाम बहुत अधिक है, तो घर्षण और प्लास्टिक विरूपण अत्यधिक हो जाता है, जो सामग्री को पतला कर सकता है या सतह को नुकसान पहुंचा सकता है। यदि दबाव बहुत अधिक है, तो सींग के दाँत उस हिस्से में बहुत गहराई तक दब सकते हैं। यदि वेल्डिंग का समय बहुत लंबा है, तो निरंतर ऊर्जा इनपुट से ओवरवेल्डिंग, विकृति या किनारे को नुकसान हो सकता है।

ये पैरामीटर एक दूसरे के साथ इंटरैक्ट करते हैं। उदाहरण के लिए, आयाम बढ़ने से लक्ष्य ऊर्जा तक पहुंचने के लिए आवश्यक समय कम हो सकता है। बढ़ते दबाव से वेल्ड समय और सामग्री विरूपण की मात्रा भी बदल सकती है। इस कारण से, पैरामीटर को एक प्रक्रिया विंडो के रूप में समायोजित किया जाना चाहिए, न कि अलग सेटिंग्स के रूप में।

5.अपर्याप्त स्थिरता समर्थन

कई विरूपण समस्याएं अकेले वेल्डिंग ऊर्जा के बजाय खराब स्थिरता समर्थन के कारण होती हैं। वेल्डिंग के दौरान, वर्कपीस को दबाव और कंपन प्राप्त करते समय हॉर्न और निहाई के बीच रखा जाता है।

यदि निहाई का समर्थन बहुत छोटा है, स्थिति गलत है, क्लैंपिंग बल असमान है, या भाग आंशिक रूप से असमर्थित है, तो वेल्ड के आसपास का क्षेत्र झुक सकता है, ढह सकता है या स्थानांतरित हो सकता है।

आकार के टर्मिनलों, मुड़े हुए हिस्सों, पतले ढेरों और लंबे तार हार्नेस घटकों के लिए, फिक्स्चर को वेल्ड क्षेत्र को समान रूप से समर्थन देना चाहिए और वेल्डिंग के दौरान आंदोलन को रोकना चाहिए।

वर्कपीस क्षति को आमतौर पर उपस्थिति, आयाम, यांत्रिक प्रदर्शन और वेल्ड स्थिरता के माध्यम से पहचाना जा सकता है।

1.गहरा सतह इंडेंटेशन

वेल्डेड सतह पर दांतों के भारी निशान, पतलापन, सतह का फटना या स्थानीय पंचर दिखाई देता है। पतली तांबे की शीट, एल्यूमीनियम शीट, मल्टीलेयर फ़ॉइल, या निकल चढ़ाए गए भागों को वेल्डिंग करते समय यह आम है। यह आमतौर पर अत्यधिक दबाव, तेज सींग वाले दांतों, उच्च आयाम या लंबे वेल्डिंग समय से संबंधित होता है।

2.विरूपण या किनारे की विकृति

वेल्डिंग के बाद, हिस्सा अब सपाट नहीं है। किनारा उठ सकता है, झुक सकता है, या वेल्ड क्षेत्र के पास एक लहर जैसी आकृति दिखा सकता है। ऐसा अक्सर तब होता है जब फिक्स्चर का समर्थन कमजोर होता है, सामग्री बहुत पतली होती है, वेल्डिंग ऊर्जा बहुत अधिक होती है, या वेल्ड स्थिर होने से पहले भाग को छोड़ दिया जाता है।

3.वेल्ड के चारों ओर टूटना या फटना

यदि सामग्री में सीमित लचीलापन है या ऊर्जा एक छोटे से क्षेत्र में केंद्रित है, तो वेल्ड किनारे के आसपास छोटी दरारें दिखाई दे सकती हैं। कठोर तांबा, चढ़ाया हुआ पदार्थ और अधिक मोटाई के अंतर वाले हिस्सों में दरार पड़ने की संभावना अधिक होती है।

4.अस्थिर वेल्ड शक्ति

कभी-कभी भाग स्वीकार्य दिखता है, लेकिन पुल परीक्षण, छील परीक्षण या प्रतिरोध परीक्षण अस्थिर परिणाम दिखाते हैं। यह असमान ऊर्जा हस्तांतरण, सतह संदूषण, खराब स्थिरता स्थिति या अस्थिर मशीन आउटपुट का संकेत दे सकता है।

वर्कपीस क्षति को नियंत्रित करने के लिए अच्छी तैयारी पहला कदम है। वास्तविक वेल्डिंग चक्र शुरू होने से पहले कई वेल्डिंग दोष उत्पन्न होते हैं।

1.सामग्री, मोटाई और सतह की गुणवत्ता की जाँच करें

बड़े पैमाने पर उत्पादन से पहले, सामग्री ग्रेड, मोटाई सीमा, कठोरता, चढ़ाना प्रकार और सतह की सफाई की पुष्टि करें। तांबे के {{1}एल्यूमीनियम जोड़ों, निकेल स्ट्रिप वेल्डिंग, बैटरी टैब वेल्डिंग और विद्युत कनेक्टर्स के लिए, आने वाली सामग्रियों को ऑक्सीकरण, तेल, गड़गड़ाहट, सिलवटों, झुकने और मोटाई भिन्नता के लिए जांचा जाना चाहिए।

यदि सतह पर हल्का तेल या ऑक्सीकरण है, तो वेल्डिंग से पहले इसे साफ करें। गंभीर रूप से झुकने, झुर्रियाँ, दरारें, या किनारे की क्षति वाले भागों को सीधे वेल्ड नहीं किया जाना चाहिए, क्योंकि वे अस्थिर वेल्ड या द्वितीयक विरूपण का कारण बन सकते हैं।

2. एक उपयुक्त हॉर्न और निहाई का उपयोग करें

हार्न कोई सार्वभौमिक हिस्सा नहीं है. अल्ट्रासोनिक धातु वेल्डिंग में, हॉर्न डिज़ाइन सीधे वेल्ड गुणवत्ता और वर्कपीस उपस्थिति को प्रभावित करता है।

संपर्क क्षेत्र वेल्ड क्षेत्र से मेल खाना चाहिए। यदि यह बहुत छोटा है, तो दबाव केंद्रित हो जाता है। यदि यह बहुत बड़ा है, तो वेल्डिंग ऊर्जा पर्याप्त नहीं हो सकती है। दांत की गहराई वर्कपीस की मोटाई से मेल खाना चाहिए। पतले भागों को अधिक गहरे या नुकीले दांतों से वेल्ड नहीं किया जाना चाहिए।

भाग को डूबने, फिसलने या झुकने से रोकने के लिए निहाई को पर्याप्त समर्थन प्रदान करना चाहिए। असमान दबाव से बचने के लिए हॉर्न और एनविल समानता की भी नियमित जांच की जानी चाहिए।

3. एक प्रैक्टिकल पैरामीटर विंडो बनाएं

पूर्ण उत्पादन से पहले, केवल अनुभव के आधार पर एक निश्चित सेटिंग पर निर्भर रहने से बचें। इसके बजाय, एक विश्वसनीय प्रक्रिया विंडो बनाने के लिए परीक्षण वेल्डिंग का उपयोग करें।

सामग्री, मोटाई और वेल्ड क्षेत्र से प्रारंभ करें। फिर आयाम, दबाव, समय या ऊर्जा को चरण दर चरण समायोजित करें। एक समय में केवल एक प्रमुख पैरामीटर बदलें और वेल्ड ताकत, सतह के निशान, मोटाई में कमी और विद्युत प्रतिरोध का मूल्यांकन करें।

जो हिस्से आसानी से ख़राब हो जाते हैं, उनके लिए कम ऊर्जा से शुरुआत करें और धीरे-धीरे इसे बढ़ाएं जब तक कि वेल्ड की ताकत आवश्यकता पूरी न कर ले। इससे ताकत और न्यूनतम क्षति के बीच सर्वोत्तम संतुलन ढूंढना आसान हो जाता है।

वेल्डिंग के दौरान, लक्ष्य स्थिर ऊर्जा इनपुट, स्थिर दबाव और स्थिर भाग स्थिति को बनाए रखना है। कोई भी उतार-चढ़ाव असंगत वेल्ड गुणवत्ता का कारण बन सकता है।

1.अत्यधिक घर्षण से बचने के लिए आयाम को नियंत्रित करें

उच्च आयाम आमतौर पर इंटरफ़ेस पर मजबूत घर्षण और अधिक प्लास्टिक विरूपण पैदा करता है। मोटी या कठोर सामग्री के लिए, आयाम बढ़ाने से एक मजबूत बंधन बनाने में मदद मिल सकती है। हालाँकि, पतली तांबे की चादरों, एल्युमीनियम फ़ॉइल और निकल पट्टियों के लिए, अत्यधिक आयाम फटने, झुर्रियों और गहरे खरोज का कारण बन सकता है।

यदि वेल्ड की ताकत स्वीकार्य है, लेकिन सतह के निशान बहुत गहरे हैं, सामग्री स्पष्ट रूप से पतली है, या किनारा खुरदरा है, तो आयाम बहुत अधिक हो सकता है। इसे दबाव और वेल्डिंग समय के साथ समायोजित किया जाना चाहिए।

2. कुचलने से रोकने के लिए वेल्डिंग दबाव को नियंत्रित करें

दबाव भागों को एक-दूसरे से संपर्क करने में मदद करता है और कंपन को एक ठोस वेल्ड बनाने की अनुमति देता है। लेकिन उच्च दबाव का मतलब हमेशा बेहतर वेल्डिंग नहीं होता है।

यदि दबाव बहुत कम है, तो भाग फिसल सकता है और कमजोर वेल्ड बना सकता है। यदि दबाव बहुत अधिक है, तो हॉर्न सामग्री में बहुत गहराई तक दब सकता है, जिससे भारी इंडेंटेशन, पतलापन या दरारें हो सकती हैं।

एक व्यावहारिक तरीका यह है कि सामग्री की मोटाई और वेल्ड क्षेत्र के आधार पर एक दबाव सीमा निर्धारित की जाए, फिर पुल परीक्षण और दृश्य निरीक्षण के माध्यम से इसकी पुष्टि की जाए। यदि वेल्ड की ताकत कम है, तो केवल दबाव न बढ़ाएं। सतह की सफ़ाई, हॉर्न घिसाव, आयाम और वेल्डिंग समय की भी जाँच करें।

3. ओवरवेल्डिंग से बचने के लिए समय या ऊर्जा को नियंत्रित करें

यदि वेल्डिंग का समय बहुत कम है, तो जोड़ पूरी तरह से नहीं जुड़ पाएगा। यदि यह बहुत लंबा है, तो भाग ओवरवेल्ड हो सकता है। ओवरवेल्डिंग के संकेतों में गहरे वेल्ड क्षेत्र, गहरा इंडेंटेशन, किनारों का मुड़ना, सामग्री का अलग होना और वेल्ड के चारों ओर दरारें शामिल हैं।

बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए, ऊर्जा नियंत्रण, विस्थापन नियंत्रण या वेल्ड गुणवत्ता निगरानी वाले उपकरणों का उपयोग करना बेहतर है। ऊर्जा मोड छोटे भौतिक अंतरों के कारण होने वाली भिन्नता को कम करके, ऊर्जा इनपुट को चक्र दर चक्र अधिक सुसंगत रखने में मदद कर सकता है।

4. वर्कपीस को स्थिर रखें

वेल्डिंग के दौरान भाग का हिलना खरोंच, वेल्ड ऑफसेट और किनारे विरूपण का एक सामान्य कारण है। भाग को सही ढंग से रखा जाना चाहिए, और फिक्स्चर की सतह साफ और मलबे से मुक्त होनी चाहिए।

छोटे टर्मिनलों, पतले स्टैक और मल्टीलेयर बैटरी टैब के लिए, अतिरिक्त लोकेटिंग या क्लैंपिंग सुविधाएँ वेल्डिंग के दौरान क्षैतिज गति को कम करने में मदद कर सकती हैं।

5.वास्तविक समय की निगरानी और अलार्म का उपयोग करें

एक अच्छी अल्ट्रासोनिक धातु वेल्डिंग मशीन को वेल्डिंग ऊर्जा, समय, शक्ति, विस्थापन और दबाव की निगरानी करनी चाहिए। सटीक इलेक्ट्रॉनिक्स और बैटरी उत्पादन में, केवल दृश्य निरीक्षण ही पर्याप्त नहीं है।

कुंजी वेल्डिंग डेटा के लिए ऊपरी और निचली प्रक्रिया सीमाएँ निर्धारित करें। उदाहरण के लिए, अत्यधिक ऊर्जा, असामान्य वेल्ड समय, असामान्य विस्थापन, या अपर्याप्त दबाव के लिए अलार्म सेट किया जा सकता है। इससे समस्या के बैच समस्या बनने से पहले दोषपूर्ण भागों को रोकने में मदद मिलती है।

वेल्डिंग चक्र पूरा होने पर वेल्डिंग गुणवत्ता नियंत्रण समाप्त नहीं होता है। उतराई, स्थानांतरण और निरीक्षण के दौरान पतले या नाजुक हिस्से अभी भी ख़राब हो सकते हैं।

1.उचित होल्ड टाइम का उपयोग करें

होल्ड टाइम अल्ट्रासोनिक कंपन बंद होने के बाद वेल्ड को दबाव में स्थिर होने की अनुमति देता है। पतली शीट, बहुपरत सामग्री, या सख्त सपाटता आवश्यकताओं वाले भागों के लिए, उचित पकड़ समय स्प्रिंगबैक और वेल्ड आंदोलन को कम कर सकता है।

होल्ड टाइम को आंख मूंदकर नहीं बढ़ाया जाना चाहिए, क्योंकि इससे उत्पादन धीमा हो सकता है। इसे वेल्ड की ताकत, उपस्थिति और चक्र समय की आवश्यकताओं के आधार पर सत्यापित किया जाना चाहिए।

2.वेल्डिंग के बाद भागों को सावधानी से संभालें

वेल्डिंग के बाद भागों को धीरे से हटा देना चाहिए। वेल्डेड क्षेत्र पर सीधे न खींचें, और भाग को फिक्सचर किनारों से टकराने से बचें। पतले या लचीले हिस्सों के लिए, स्टैकिंग दबाव और परिवहन क्षति को रोकने के लिए समर्पित ट्रे या ट्रांसफर फिक्स्चर का उपयोग करें।

3. उपस्थिति, आयाम और प्रदर्शन का निरीक्षण करें

निरीक्षण से केवल यह पुष्टि नहीं होनी चाहिए कि हिस्से जुड़े हुए हैं। यह भी जांचना चाहिए कि वेल्ड आवेदन आवश्यकताओं को पूरा करता है या नहीं।

सामान्य निरीक्षण वस्तुओं में सतह इंडेंटेशन, वेल्ड स्थिति, मोटाई में कमी, खींचने की ताकत, छीलने की ताकत, विद्युत प्रतिरोध, और क्रॉस -सेक्शन गुणवत्ता शामिल हैं। नई ऊर्जा बैटरियों, पावर इलेक्ट्रॉनिक्स और इलेक्ट्रिकल कनेक्टर्स के लिए, स्थिर कम संपर्क प्रतिरोध विशेष रूप से महत्वपूर्ण है क्योंकि जोड़ मजबूत और विद्युत रूप से विश्वसनीय दोनों होना चाहिए।

खरीदारों के लिए, अल्ट्रासोनिक मेटल वेल्डिंग मशीन का चयन केवल पावर रेटिंग या कीमत पर आधारित नहीं होना चाहिए। मशीन को वेल्डिंग प्रक्रिया को लगातार नियंत्रित करने में सक्षम होना चाहिए।

1.सामग्री और मोटाई के साथ शक्ति का मिलान करें

यदि शक्ति बहुत कम है, तो वेल्ड शक्ति अपर्याप्त हो सकती है। यदि बिजली बहुत अधिक है और खराब नियंत्रित है, तो वर्कपीस क्षतिग्रस्त हो सकता है।

खरीदने से पहले, आपूर्तिकर्ता को सामग्री, मोटाई, परतों की संख्या, वेल्ड क्षेत्र, लक्ष्य खींचने की ताकत, प्रतिरोध की आवश्यकता और उत्पादन क्षमता प्रदान करें। आपूर्तिकर्ता को वास्तविक नमूनों के आधार पर मशीन की शक्ति और वेल्डिंग समाधान की सिफारिश करनी चाहिए।

पतले टर्मिनलों, निकल पट्टियों और छोटे प्रवाहकीय भागों को आमतौर पर अधिक सटीक नियंत्रण की आवश्यकता होती है। मल्टीलेयर कॉपर फ़ॉइल, एल्यूमीनियम फ़ॉइल और बड़े बसबार कनेक्शन के लिए उच्च ऊर्जा उत्पादन और अधिक स्थिर वेल्डिंग प्लेटफ़ॉर्म की आवश्यकता हो सकती है।

2. स्थिर दबाव नियंत्रण चुनें

अस्थिर दबाव से असमान वेल्ड निशान, असंगत ताकत और वर्कपीस क्षति हो सकती है। स्थिर दबाव आउटपुट, अच्छी पुनरावृत्ति और आसान समायोजन वाले उपकरण चुनें।

सटीक वेल्डिंग के लिए, सर्वो दबाव नियंत्रण, विस्थापन निगरानी, ​​ट्रिगर दबाव सेटिंग और वेल्ड वक्र रिकॉर्डिंग पर विचार करना उचित है।

3.उपलब्ध वेल्डिंग मोड की जाँच करें

एक सक्षम अल्ट्रासोनिक धातु वेल्डिंग मशीन समय मोड, ऊर्जा मोड, पावर मोड या विस्थापन मोड का समर्थन कर सकती है।

सरल उत्पादों के लिए, समय मोड पर्याप्त हो सकता है। विविधता, उच्च गुणवत्ता की आवश्यकताओं या बड़े पैमाने पर उत्पादन वाली सामग्रियों के लिए, ऊर्जा मोड और विस्थापन निगरानी अधिक मूल्यवान हैं क्योंकि वे स्थिरता में सुधार करने में मदद करते हैं।

4.हॉर्न और फिक्सचर अनुकूलन का मूल्यांकन करें

कई विरूपण समस्याएं खराब हॉर्न या फिक्स्चर डिज़ाइन से आती हैं, न कि मशीन बॉडी से। आपूर्तिकर्ता चुनते समय, पूछें कि क्या वे हॉर्न डिज़ाइन, फिक्स्चर विकास, नमूना वेल्डिंग और प्रक्रिया सत्यापन प्रदान कर सकते हैं।

एक आपूर्तिकर्ता जो वर्कपीस संरचना के अनुसार हॉर्न और एनविल को अनुकूलित कर सकता है, उसके इंडेंटेशन, वॉरपिंग, कमजोर वेल्ड और वेल्ड ऑफसेट समस्याओं को हल करने की अधिक संभावना है।

5. डेटा रिकॉर्डिंग और ट्रैसेबिलिटी की तलाश करें

नई ऊर्जा बैटरियों, ऑटोमोटिव पार्ट्स, सटीक इलेक्ट्रॉनिक्स और अन्य गुणवत्ता वाले संवेदनशील अनुप्रयोगों के लिए, डेटा रिकॉर्डिंग की अत्यधिक अनुशंसा की जाती है। मशीन को वेल्डिंग ऊर्जा, समय, शक्ति, दबाव, विस्थापन और अन्य प्रमुख डेटा रिकॉर्ड करना चाहिए।

इससे गुणवत्ता संबंधी समस्याओं का पता लगाना, प्रक्रिया भिन्नता का विश्लेषण करना और एक स्थिर उत्पादन मानक बनाना आसान हो जाता है।

1.पतली तांबे और एल्युमीनियम की चादरें

पतली चादरें आसानी से टूट जाती हैं या विकृत हो जाती हैं। एक उपयुक्त सींग वाले दांत के पैटर्न का उपयोग करें, अत्यधिक दबाव और आयाम से बचें, और सुनिश्चित करें कि निहाई पर्याप्त समर्थन प्रदान करती है। परीक्षण वेल्डिंग के दौरान, इंडेंटेशन गहराई, मोटाई में कमी और किनारे विरूपण की जांच करें।

2. मल्टीलेयर कॉपर और एल्युमिनियम फॉयल

मल्टीलेयर फ़ॉइल को परतों के बीच मजबूत बंधन की आवश्यकता होती है, लेकिन यदि प्रक्रिया बहुत आक्रामक है तो ऊपरी परत फट सकती है। स्थिर ऊर्जा नियंत्रण का उपयोग करें और छिलका परीक्षण या क्रॉस{1}सेक्शन निरीक्षण के माध्यम से परत बंधन को सत्यापित करें। फिक्स्चर को वेल्डिंग से पहले फ़ॉइल को हिलने से रोकना चाहिए।

3.बैटरी टैब

बैटरी टैब के लिए स्थिर वेल्ड शक्ति, अच्छी चालकता और सुसंगत उपस्थिति की आवश्यकता होती है। अत्यधिक ऊर्जा से बचें जो आसपास की संरचनाओं को प्रभावित कर सकती है, और वेल्ड स्थिति को सख्ती से नियंत्रित करें। एल्युमीनियम टैब, कॉपर टैब, और कॉपर - एल्युमीनियम संयोजनों में से प्रत्येक की अपनी प्रक्रिया विंडो होनी चाहिए।

4.वायर हार्नेस टर्मिनल

वायर हार्नेस टर्मिनल वेल्डिंग के लिए, ढीले तार, खराब टर्मिनल स्थिति और अस्थिर क्लैंपिंग सभी वेल्ड की गुणवत्ता को प्रभावित कर सकते हैं। फिक्सचर को तार और टर्मिनल दोनों को सुरक्षित रूप से पकड़ना चाहिए। अलग-अलग तार क्रॉस-सेक्शन में अलग-अलग दबाव और ऊर्जा सेटिंग्स का उपयोग करना चाहिए।

वर्कपीस क्षति नियंत्रण चेकलिस्ट

निष्कर्ष

अल्ट्रासोनिक धातु वेल्डिंग में वर्कपीस क्षति को रोकना केवल वेल्डिंग ऊर्जा को कम करने के बारे में नहीं है। मुख्य बात ऊर्जा, दबाव, हॉर्न डिज़ाइन, स्थिरता समर्थन और सामग्री की स्थिति का मिलान करना है।

सटीक इलेक्ट्रॉनिक्स, नई ऊर्जा बैटरी, ऑटोमोटिव वायर हार्नेस और प्रवाहकीय धातु घटकों के लिए, स्थिर वेल्ड गुणवत्ता मशीन की शक्ति से कहीं अधिक पर निर्भर करती है। यह एक उपयुक्त प्रक्रिया विंडो, विश्वसनीय फिक्सचर डिज़ाइन, उचित हॉर्न मिलान और लगातार मशीन नियंत्रण पर भी निर्भर करता है।

अल्ट्रासोनिक धातु वेल्डिंग मशीन चुनते समय, खरीदारों को केवल कीमत और रेटेड पावर की तुलना नहीं करनी चाहिए। उन्हें नमूना वेल्डिंग परिणाम, विरूपण नियंत्रण, वेल्डिंग डेटा स्थिरता, हॉर्न और स्थिरता अनुकूलन और आपूर्तिकर्ता की प्रक्रिया के अनुभव का भी मूल्यांकन करना चाहिए। यह इंडेंटेशन, वॉरपिंग, क्रैकिंग और बैच दोषों को कम करते हुए मजबूत वेल्ड प्राप्त करने में मदद करता है।

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